固體顆粒性質：
粒徑分布：顆粒越細，濾餅阻力越大，過濾速度越慢；均勻的顆粒分布有助于形成透氣性好的濾餅。
形狀與硬度：不規則或軟性顆粒易堵塞濾布孔隙，降低過濾效率。
漿料濃度：濃度過低時，濾餅形成慢，耗時長；濃度過高可能導致流動性差，分布不均。
粘度：高粘度物料（如含膠體或有機質）流動性差，過濾阻力大，需調整溫度或添加稀釋劑。
酸堿性（pH值）：強酸/強堿可能腐蝕濾布或設備，需選用耐腐蝕材料（如聚丙烯濾布）。
材質：
滌綸（耐酸）、丙綸（耐堿）、尼龍（耐磨）等，需根據物料化學性質選擇。
孔徑與透氣性：
孔徑過大會導致穿濾（固體流失），過小則易堵塞。需匹配顆粒粒徑（通常孔徑≤顆粒最小尺寸的1.5倍）。
編織方式：單絲濾布易清洗，復絲濾布截留效果好，但易堵塞。
壓力：
提高壓力可加速過濾，但過高壓力可能導致濾布壓實、孔隙堵塞（尤其對可壓縮性濾餅）。通常范圍0.4-1.5 MPa。
過濾溫度：
升溫可降低液體粘度（如油脂類物料），但需注意濾布和設備的耐溫極限。
過濾時間：
時間過短則濾餅含水率高；過長則效率下降，需通過實驗優化周期。
壓濾機類型：
板框式（適用于高固含量）、廂式（密封性好）、隔膜式（可二次擠壓降低含水率）。
濾板尺寸與數量：
過濾面積越大，處理能力越強，但需匹配泵的流量。
密封性：
漏液或漏氣會降低有效壓力，影響濾餅成型。
預處理：
絮凝/混凝：添加藥劑（如PAC、PAM）使細顆粒團聚，提高過濾速度。
稀釋/加熱：降低粘度或調整濃度。
濾餅洗滌：
若需回收濾液或去除雜質，洗滌次數和方式（順洗/逆洗）影響最終純度。
濾布清潔度：
堵塞或破損的濾布需及時清洗或更換（反沖洗或化學清洗）。
設備保養：
定期檢查濾板平整度、液壓系統壓力、管路是否泄漏等。
實驗驗證：通過小試確定**壓力、溫度、濾布類型等參數。
自動化控制：采用PLC控制壓緊力、進料速度等，減少人為誤差。
聯合工藝：對難過濾物料，可結合離心、真空過濾等預處理。
通過綜合調整上述因素，可顯著提升壓濾機的過濾效率、濾餅含水率及處理能力。
